「OEM開発を頼んだのに、思っていたものと違う製品が届いた」
「量産直前に仕様の問題が発覚してスケジュールが崩壊した」

デジタルサイネージのOEM開発（他社に製造を委託する仕組み）では、こうしたトラブルが珍しくありません。

1. なぜOEM開発でトラブルが起きるのか

OEM開発のトラブルの多くは、発注側と製造側の「認識のずれ」から生まれます。

こうした構造上の特徴から、デジタルサイネージのOEM開発では、トラブルが発生しやすい傾向があります。

2. OEMとODMの違いを整理

トラブル事例を見る前に、OEM開発とよく混同されるODM開発との違いを整理しておきます。

「仕様は自社で決めたい」場合はOEM、「設計から任せたい」場合はODMが向いています。

実際には、要件整理や仕様策定の一部を製造側に相談しながら進める「中間的な進め方」を選ぶ企業も多いです。

本記事で扱うトラブルの多くは、OEM・ODMいずれの進め方でも起こり得る内容となります。

3. 事例で見るOEM開発の主なトラブル

Case1. 仕様の認識ずれによる手戻り

発注側は「こういうものを作りたい」というイメージを持っていても、その内容が製造側に正しく伝わっていないケースがあります。
完成品を確認した段階で初めて「イメージと違う」と気づき、設計から見直しになることも少なくありません。

ハードウェアは、ソフトウェアに比べて設計変更にかかるコストや時間の負担が大きい分、一度手戻りが発生すると、プロジェクト全体への影響も大きくなります。

項目	認識ずれが起きやすいポイント	対策の方向性
表示サイズ	画面サイズ・筐体外形寸法の単位や許容誤差の認識違い	図面・数値で許容誤差まで明記する
輝度	屋内外の設置環境で必要な輝度基準の想定違い	設置環境ごとの必要輝度を事前にすり合わせる
通信方式	有線／無線、対応プロトコルの想定違い	既存システムとの連携要件を仕様書に明記する
筐体素材	屋外耐候性・防水性能に対する想定違い	設置環境に応じた素材・等級を明確化する

Case2. 品質基準が共有されていない

製造側は「完成品として納品した」と認識しているのに、発注側は「品質基準を満たしていない」と感じるケースもよく見られます。

これらを合意しないまま進めると、検収の段階で認識の食い違いが表面化しやすくなります。

特に海外製造の場合、品質に対する基準値の捉え方そのものが国や工場によって異なるため、注意が必要です。

Case3. 納期遅延と部品調達の問題

製造開始後に部品の調達が遅れ、納期が守られないケースです。

部品調達や納期遅延は、量産化のフェーズで特に顕在化しやすい課題です。
合わせて「量産化の壁とは？試作止まりになるハードウェア開発の課題と対策」もご参照ください。

Case4. 認証取得の見落とし

完成品を販売しようとした段階で、PSE（電気用品安全法に基づく認証）など、必要な認証への対応ができていないことが判明するケースです。

認証対応で押さえておきたいポイントは次の2点です。

• 認証取得は、製品完成後に試験・申請を進められる場合もある
• 一方で、試験で問題が見つかると設計変更が必要になり、量産後であれば製品の改修や再製造が必要になる可能性がある

こうした事態を避けるためにも、認証要件は設計段階から製造側と共有し、それを前提とした開発を進めることが欠かせません。

ここで挙げたような認識ずれの積み重ねは、そのまま製品化そのものが頓挫する原因にもなります。
より広い視点での失敗パターンは「製品化できないプロジェクトの共通点とは？ハードウェア開発でよくある失敗パターン」で詳しく整理しています。

4. トラブルは「起きてから直す」より「起きる前に防ぐ」

ここまで見てきたトラブルには共通点があります。
それは、いずれも問題が発覚するタイミングが「製造がある程度進んだ後」だという点です。
手戻りのコストは、発覚が遅くなるほど大きくなります。

そのため重要なのは、トラブルが起きてから対応することではなく、要件整理や仕様策定の段階から製造パートナーが関わり、トラブルの芽を早い段階で摘んでおくという考え方です。

実際の事例：使用環境を考慮した設計対応

鉄道車両内で使用するLCDサイネージのOEM開発案件では、高温・多湿・粉塵・腐食性ガス・振動といった、通常の屋内用途とは大きく異なる過酷な使用環境が想定されました。

一般的な民生機器と同じ考え方で設計すると、長期運用時の故障リスクが高まることが懸念される案件でした。

こうした対応により、現在まで大きな品質トラブルは発生していません。

この案件で得られた知見は他案件にも展開されており、「どのような環境で使用される製品なのか」を開発初期に確認することが、社内の重要な確認項目として位置付けられています。

• 要件整理の段階から製造側を交え、実現性やコストの見込みをすり合わせる
• 仕様書を一度作って終わりにせず、設計が進む過程で都度お客様と認識合わせを行う
• 試作品の段階でお客様に確認いただき、量産前に認識のずれを解消しておく

5. もしトラブルが発生してしまった場合は？

事前の対策を行っていても、トラブルが完全にゼロになるとは限りません。
万が一トラブルが発生した場合は、以下の順番で対応を進めることが、被害の拡大を防ぐポイントです。

初動対応の流れ

6. まとめ：OEM開発のトラブルは「事前の合意と体制」で防げる

デジタルサイネージのOEM開発で起きやすいトラブルは、仕様・品質・納期・認証のいずれも、事前の情報共有不足が原因になっているケースがほとんどです。

本記事の要点をCheck

• トラブルの多くは「発注前」の認識合わせ不足から生まれる
• 起きてから対応するのではなく、要件整理・仕様策定の段階からパートナーが関わることで未然に防ぎやすくなる
• 万が一トラブルが起きた場合も、記録と窓口の一本化が被害拡大を防ぐ
• パートナー選定時は、実績・品質管理・サプライチェーン・認証対応・サポート体制を確認しておく

開発の早い段階でパートナーと詳細を詰め、一貫した体制で進めることが、トラブルのない製品化への近道です。

OEMパートナー選定前のセルフチェック

パートナーを選ぶ前に、以下の項目を整理しておくと、初回相談がよりスムーズになります。

OEM開発のお悩み、ここで相談できます

以下のようなお悩みをお持ちの方は、ぜひ一度ご相談ください。

• 以前の委託先とのトラブルがあり、信頼できるパートナーを探している
• 仕様書の書き方がわからず、製造依頼に踏み出せていない
• 品質基準の合意の仕方がわからない
• 海外製造での品質管理に不安がある